一、粉体制剂制备工艺和总体布局
农药粉体制剂加工的制备工艺是相对配方技术的一个重要领域，主要包括加工单元界区的总体布局，即加工单元的组合和分隔、制剂工艺流程设计、设备选择及工艺要求等。
公司一期工程建两条粉体生产线，一条旋转造粒连续化、自动化生产线，两条粉体（粒剂）的自动化包装生产线。
1.粉体生产线的总体布局是两条生产线封闭式隔离，粉体加工区建筑层高按17米设计，三层是粉体、液体投料区、60袋脉冲除尘机，二楼是无重力粒子混合机、两台双螺杆混合机及旋风分离器、36袋脉冲除尘机，气流粉碎机、下料系统、空气压缩机系统设计在一楼，水膜除尘及风机布置在三层屋顶。该设计的优点是：
①主体设备垂直布局，工艺流程顺畅，粉碎效率高。
②全流程封闭，无粉尘暴露。
③加工流程中采取多级除尘：投料仓脉冲除尘，无重力混合、双螺旋混合及下料除尘系统，36袋旋风分离器脉冲除尘与60袋脉冲除尘、水膜除尘连接，达到良好的除尘效果。
④空气净化系统：室内操作空间使用11.5千瓦风机配置的空气净化设备，在形成室内负压的同时，净化室内空气。
⑤粉体加工与下料采取裤叉式双螺旋，一是连接封闭振动粉体，二是25KG包装袋自动化称量包装，并一体化设计以适应固剂自动化包装的多样化供料需求。
⑥将两个加工单元采取隔离封闭措施，防止交叉污染。
⑦物流与人流通道分开设计，采用风淋门吹淋，防范交叉污染。
2.旋转造粒的连续化、自动化工艺布局
改变我国农药粒剂加工的作坊式生产及粉尘污染是我们几年来努力探索的重要课题，2010年，我们在分单元实验的基础上成功设计了旋转造粒连续化、自动化工艺，该工艺居国内领先水平。其优点是：
①将投料—捏合—粉料送输—旋转造粒—干燥—整粒筛分一体化连接，在国内率先实现旋转造粒自动化。
②采用粉体隔膜泵输料，做到清洁化投料。
③采用无重力粒子混合机可以适应多批次、少批量物料的捏合，可供两台旋转造粒机的供料，该设备与国内捏合设备相比，具有能耗低、功效高、可与上下工序连接的优点。
④无重力粒子混合机下连两个料仓、两条螺旋输料机与制粒机，解决自动化造粒的供料问题。
⑤借鉴现有流化床、振动床干燥的优点，设计新型粒剂干燥系统，做到干燥温度与速度可控、一步干燥，干燥机内设高压喷淋口，以便清洗。
⑥筛分机采用双层设计，第一层筛分后的大颗粒在筛分的胸腔内重新粉碎进入二次筛分，既提高了成品率，又解决了大颗粒另行重新粉碎造粒的难题，而且封闭式筛分可以解决筛分、整粒无粉尘污染。
⑦该条旋转造粒自动化生产线可日产WDG4吨左右。
3.粉体包装生产线总体布局设计
粉体包装的自动化、清洁化、特色化是我公司近年努力探索的重要课题，也是行业内最感困惑的难题，经过几年来的不断改进，摸索如下一些经验：
①将除草剂与杀虫杀菌剂的包装在分装界区内严格隔离。
②在一个包装单元界区内，自动包装机灌装口、袋封口产生的粉尘经滤心式除尘—36袋脉冲除尘—水膜除尘三级除尘防范粉尘污染。
③在一个包装单元界区内配备7.5千瓦风机里空气净化装置，保证负压，净化装置内也设有两级除尘，第一道采用无纺布布袋过滤，达到F5过滤等级，第二道采用活性炭纤维过滤器，过滤效果可达99.9%，在过滤粉尘的同时净化农药气味。每小时抽取风量9000～1000，实现排放室外的空气清洁化。
④将螺旋输料机与进料除尘器进行一体化改装，收到良好的除尘效果，这也是我公司的一个创新成果。
⑤人流与物流分设两个通道，既保证单元界区内除尘净化效果，又保障了操作工的劳动保护。
⑥公司二期工程除新建除草剂固剂加工车间外，将现有固剂车间加层改造，在固剂自动化包装的输料方式上，借鉴发达国家的农药粉体包装的设计，将加工车间自动化下料的粉车与粉体自动化包装机料斗无缝对接，彻底解决粉体包装的一体化、清洁化、自动化。
